2025.04.16
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安全への取り組み Vol.2 ～設備安全化の徹底～
設備安全化の徹底
当社グループにおける災害の型を分析すると、機械・装置の安全対策が万全でない等「防護措置・安全措置の欠陥」や稼働中の機械・装置に触れるといった「危険場所への接近」に起因する災害が多く発生しています。ハード面での対策を強化するため、リスクアセスメントによる工学的対策を実施しています。
リスクアセスメントは、製造現場の作業行動・その他業務に起因する危険性や有害性を見つけ出し、これを除去あるいは低減するために有用な手法です。
リスクアセスメントは、製造現場の作業行動・その他業務に起因する危険性や有害性を見つけ出し、これを除去あるいは低減するために有用な手法です。
リスクアセスメントとは
リスクアセスメントとは、職場の潜在的な危険性または有害性を見つけ出し、これを除去、低減するための手法です。
リスクアセスメントの基本的な手順は、以下の通りです。
１．機械・設備、原材料、作業行動や環境などについて、危険または有害性を特定する。
２．特定したすべての危険性または有害性についてリスクの見積もりをする。
３．危険性または有害性について、それぞれ見積もられたリスクに基づいて、優先度を設定する。
４．リスクの優先度の設定の結果にしたがい、リスク除去やリスク低減措置を実施する。
（参考：中央労働災害防止協会ウェブサイト）
リスクアセスメントとは、職場の潜在的な危険性または有害性を見つけ出し、これを除去、低減するための手法です。
リスクアセスメントの基本的な手順は、以下の通りです。
１．機械・設備、原材料、作業行動や環境などについて、危険または有害性を特定する。
２．特定したすべての危険性または有害性についてリスクの見積もりをする。
３．危険性または有害性について、それぞれ見積もられたリスクに基づいて、優先度を設定する。
４．リスクの優先度の設定の結果にしたがい、リスク除去やリスク低減措置を実施する。
（参考：中央労働災害防止協会ウェブサイト）
各事業所での取り組み
リスクアセスメント指導員の養成
各事業所にリスクアセスメント指導員を養成する。リスクアセスメント活動を作業者目線にまで展開することにより、設備の不安全状態の抽出能力を向上させ、その解消に向けた取り組みを加速する。
事業所ごとのリスクアセスメント活動
事業所毎に得意なツール（危険予知、ヒヤリハット、作業手順書見直し、5S ※1、TPM ※2など）を活かしたリスクアセスメント活動を展開する。
※1.5Sとは整理（せいり）整頓（せいとん）清掃（せいそう）清潔（せいけつ）躾（しつけ）の頭文字の5つの「S」をとったもの。安全で健康な職場づくりと、生産性の向上をめざす活動。
※2.TPMとはTotal Productive Maintenance の略。提唱する日本プラントメンテナンス協会によると、「生産システムの効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして、生産システムのライフサイクル全体を対象とした“災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ”など、あらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、生産部門をはじめ、開発、営業、管理などあらゆる部門にわたってトップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成することをいう」。
各事業所にリスクアセスメント指導員を養成する。リスクアセスメント活動を作業者目線にまで展開することにより、設備の不安全状態の抽出能力を向上させ、その解消に向けた取り組みを加速する。
事業所ごとのリスクアセスメント活動
事業所毎に得意なツール（危険予知、ヒヤリハット、作業手順書見直し、5S ※1、TPM ※2など）を活かしたリスクアセスメント活動を展開する。
※1.5Sとは整理（せいり）整頓（せいとん）清掃（せいそう）清潔（せいけつ）躾（しつけ）の頭文字の5つの「S」をとったもの。安全で健康な職場づくりと、生産性の向上をめざす活動。
※2.TPMとはTotal Productive Maintenance の略。提唱する日本プラントメンテナンス協会によると、「生産システムの効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして、生産システムのライフサイクル全体を対象とした“災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ”など、あらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し、生産部門をはじめ、開発、営業、管理などあらゆる部門にわたってトップから第一線従業員にいたるまで全員が参加し、重複小集団活動により、ロス・ゼロを達成することをいう」。
